Teil 1: Wie entsteht ein Fertigkeller?

Fertigkeller von glatthaar gelten seit Jahrzehnten als Inbegriff von Qualität und Vielseitigkeit. Genau nach den örtlichen Gegebenheiten am späteren Einsatzort gefertigt, überzeugen Fertigkeller von glatthaar auch in herausfordernden Regionen wie z. B. an Hanglagen, in Bergsenkungsgebieten oder an Orten mit drückendem Wasser. Und selbstverständlich lassen sich die Fertigkeller von glatthaar auch bezüglich der individuellen Kundenwünsche gestalten:
Ob als reine Lagerfläche, als Werkstatt, als Home Office, Spiel- und Hobbyzimmer ganze Einliegerwohnung oder mit Sauna, Pool und Fitnessraum - dem Ideenreichtum einer persönlichen Ausstattung sind kaum Grenzen gesetzt. Und nicht zuletzt kann ein unterkellertes Haus auch zu einem bis zu 30 Prozent höheren Wiederverkaufswert der Immobilie führen.

Doch wie entsteht eigentlich ein Fertigkeller?

Da sich nicht wenige unserer Kunden für die Frage interessieren, haben wir in einem zweiteiligen Beitrag die wichtigsten Schritte der Herstellung und Errichtung von einem Fertigkeller zusammengetragen. Zunächst lenken wir den Blick dabei auf die Produktion im Werk.

Schritt für Schritt zum Fertigkeller

Glatthaar setzt zur Sicherstellung einer gleichbleibend hohen Qualität bei der Produktion von Fertigkellern auf moderne und leistungsfähige Anlagen und Systeme  in eigenen Fertigteilwerk. Dort kommt neben manuellen Arbeitsschritten überwiegend automatische Robotertechnik zum Einsatz. Aus dem Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine ergibt sich nicht nur eine wirtschaftliche und ressourcenschonende Herstellung, sondern auch ein optimaler Materialeinsatz sowie höchste Qualität und eine millimetergenaue Fertigung. Neben der standardisierten Elementwand, gilt die ThermoSafe®-Wand als eines der besonderen Erzeugnisse von glatthaar, da die Kerndämmung schon in der Produktionshalle auf die Innenseite der Außenschale aufgetragen wird. Der in Modulbauweise hergestellte TechnoSafe®-Keller wird sogar in einem eigenen Werk produziert.

Los geht's mit Planen und Zeichnen

Am Anfang der Produktion eines Glatthaar Kellers steht zunächst die Planung. Diese erfolgt sowohl in einem Baustellengespräch mit dem Projektleiter direkt bei Ihnen vor Ort als auch am Computer und auf dem Papier. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Erstellung der Konstruktions- und Fertigungspläne für die Wand- und Deckenelemente.

Ist die Phase der Planung abgeschlossen, scannt der Schalungsroboter den Schalungstisch und räumt die alten Abschaler beiseite. Anschließend wird die Schalungsfläche gesäubert. Mittels eines computergesteuerten Plotters werden dann anhand der CAD-Daten die exakten Abmessungen und Einbaupositionen der Fenster und Abschal-Elemente sowie aller benötigten Einbauteile (z.B. Elektrodosen) passgenau auf den Schaltisch gezeichnet. Ist dies erledigt, kommt wieder der Schalungsroboter ins Spiel. Er verlegt die Abschal-Elemente millimetergenau auf dem Schalungstisch und befestigt sie hier mit Magneten.

Passgenauigkeit auf den Millimeter

Vollautomatisch fährt der Schalungstisch dann zur nächsten Station. An den vom Plotter vorgezeichneten Positionen werden alle notwendigen Installationsöffnungen für Lichtschalter und Steckdosen platziert. Auch Fensterzargen und sonstige Aussparungen werden positioniert.

Um eine auf den Millimeter stimmende Passgenauigkeit sicherzustellen, werden die Maße nochmals auf Korrektheit überprüft. Es schließt sich eine abermalige Säuberung und ein Einölen des Schalungstisches an. Danach wird dieser zur vollautomatischen Bewehrungsstation gefahren.

An der Bewehrungsstation schneidet der Bewährungsroboter die nach den vorliegenden statischen Angaben erforderliche Stahlbewährung ab und platziert diese auf dem Tisch. Ebenfalls werden die Gitterträger zum Verbinden der beiden Wandplatten über die Bewehrung gelegt. Damit am Gitterträger alles sicher miteinander verbunden bleibt, kommt eine Fixierklammer zum Einsatz.

Betonieren und trocknen

Weiter geht es dann an der Betonierstation. Hier wird der eigens für diese Zwecke produzierte Beton mittels Betonierautomat präzise auf dem Schalungstisch verteilt. An den Stellen, an denen Einbauteile vorhanden sind, werden diese ausgespart. Im Anschluss wird der Schalungstisch durch spezielle Vibrationsmotoren gerüttelt. Dadurch wird der frische Beton verdichtet und es entstehen absolut glatte Wandoberflächen.

Ist dieser Schritt abgeschlossen, kann die erste fertige Elementwandschale für den Fertigkeller in die Härtekammer gefahren werden. Dank der dort vorherrschenden Temperaturen von rund 40 °C und einer Luftfeuchtigkeit von 80 bis 90 Prozent ist ein zügiger Trocknungsprozess des Betons sichergestellt. Bereits nach etwa acht bis zehn Stunden ist die Platte ausgehärtet.

Die einzelnen Platten werden verbunden

Parallel dazu wird die zweite Platte vorbereitet und auf Position gefahren. Auch diese Platte wird so lange gerüttelt, bis eine exakt glatte Oberfläche auf der späteren Außenseite erreicht wurde.

Inzwischen wird die erste Wandplatte zum Wenden gesichert und in die richtige Position gebracht. Die bereits ausgehärtete Elementwandschale aus der Trockenkammer wird dann in die frisch betonierte Wandplatte gelegt. Die Gitterträger sorgen dabei für die Verbindung zwischen den beiden Platten. Anschließend kommt das gesamte Wandelement erneut in die Härtekammer und nach weiteren acht bis zehn Stunden ist es dann soweit: Die vollständige Elementwand wird auf den Lkw geladen und ist fertig für den Transport auf die Baustelle!